Как делают обувь

Интересно, а задумывались ли вы хоть раз, из чего состоят наши ботиночки, туфельки и босоножечки? Настало время узнать! Итак, для начала - основы основ.

1. Общие понятия.

Обувь состоит из следующих частей:

- Носочная часть
- Носочно-пучковая часть
- Геленочная часть
- Пяточная часть
- Пяточно-геленочная часть




Дизайн обуви начинается с рисунка. Дизайнер-художник рисует эскиз будущего ботинка. Это очень творческая работа. Традиционно все новые эскизы производятся в Италии. Затем расползаются по миру. По эскизу изготавливается первая колодка. Под колодку разрабатывается и изготавливается подошва и каблук. Для изготовление литьевой подошвы (ТЭП или ПВХ) требуются очень дорогостоящие пресс-формы, полный размерный набор на одну модель подошвы стоит около 10000-12000$. Дорогостоящие в основном потому, что их изготовление монополизировано итальянцами и цены они держат. Поэтому повсеместно дизайн и проектирование обуви начинается от уже разработанной подошвы. Делать собственную подошву (литьевую) могут позволить себе только крупные компании. Дело с подошвами из кожи, релака и пластика обстоит проще - для них не нужны пресс-формы. Литьевая подошва стоит около 2$ из ПВХ и около 3$ из ТЭПа; подошва из натуральной кожи стоит в районе 10-20$, из релака в районе 5$. В Италии у лидеров вроде Eurosuola (которые, как правило, являются первыми дизайнерами всевозможных моделей подошвы) ТЭП стоит 5$.

После того как решен вопрос с колодкой для производства будущей обуви, наступает время работы модельера, который должен по колодке построить модель верха обуви. Обычно колодка обклеивается бумагой или обтягивается тканью, на которую модельер наносит контуры будущего изделия. Затем модельер выстраивает на ватмане бумажные шаблоны ботинка. По этим шаблонам выкраиваются из кожи вручную детали, сшиваются в заготовку, заготовка затягивается на колодку и прикрепляется подошва. Появляется пробраз ботинка, который, возможно будет пущен в массовое производство. На этом этапе очень важно предусмотреть всевозможные проблемы, которые трудно будет устранить при запуске ботинка в серию. Это может быть: недоработанная колодка, ошибки при построении модели, неправильно подобранный кожтовар и т. д. Важно убедиться, что вся комплектация для запуска ботинка в серию есть в наличии или ее не составит труда приобрести. Иначе, из-за отсутствия, например, подошвы (из-за загрузки подошвенной фабрики) или, что еще хуже, какой-нибудь фурнитуры, сандали могут поступить на рынок не в конце апреля, а в конце июня к большой нервозности тех, кому предстоит их продавать.

Итак, если ботинок утвержден - удобно сидит на ноге, хороше смотрится и радует всех вокруг, начинается подготовка к серии. Тиражируется колодка. Для массового производства одной модели обуви необходимо как минимум 50 пар колодок. Одна пара стоит в России около 10$, в Европе - около 20$; разработка мастер-колодки стоит в России от 30$ до 100$, в Италии обычно в районе 150$ или бесплатно, если вы заказываете серию. Сам процесс тиражирования колодки (в отличие от ее первоначального изготовления) механизирован и прост. Обычно проблема в другом - всем обувщикам колодки нужны в одно и то же время - накануне обувного сезона. Начинается аврал на колодочных фабриках, которые до этого могли три месяца пребывать в спячке.

Изготавливаются резаки. Сначала бумажные шаблоны, которые изготовил модельер, градируются. То есть изготавливаются отдельные шаблоны на каждый размер обуви. Это делается с помощью специальной градировальной машины. Еще раз вручную изготавливаются пробные образцы обуви (обычно крайние размеры). Если все в порядке, по этим шаблонам изготавливаются металлические резаки - специальные ножи для массового раскроя кожи. Стоимость одного резака в зависимости от сложности металла 3-6$. Для одной модели обуви изготавливается около 50 резаков.
Только теперь все готово для запуска модели в производство.